Les flux sortants

Souvent délaissé dans les démarches de progrès, la gestion des flux sortants est pourtant notre seule véritable interface avec le client.

Introduction

Les flux sortants sont souvent négligés lors des initiatives d'amélioration continue, pourtant ils représentent notre principale interaction avec le client. Malheureusement, ces flux sont souvent affectés par de nombreux gaspillages, tels que des déplacements inutiles de chariots, un manque de connaissance des tâches et de leur séquence, ainsi que des manipulations non standardisées. Il est donc essentiel d'appliquer la même philosophie d'amélioration continue à ces flux sortants, afin d'optimiser notre efficacité et de répondre aux attentes de nos clients de manière cohérente.

La performance de nos flux sortants se mesure principalement via le taux de service :

Taux de service = Nb de références livrées à temps / Nb total de références demandées

Bien entendu, on comptabilise les livraisons à temps qui respectent aussi les critères de qualité et de quantité du client.

Standardiser les opérations

En suivant un processus de création de normes, nous pouvons standardiser les différentes étapes telles que le déchargement, le picking et l'emballage. Il est crucial de construire une gamme de travail similaire à celle d'un opérateur de production, en respectant certaines règles clés.

• Éviter les trajets à vide : transport d’une charge pleine lors de la prise d'une charge vide.
• Le travail des manutentionnaires ne doit pas être synchronisé avec la production : contrairement au concept de Mizusumashi, le manutentionnaire opère de manière indépendante. Ainsi, la gamme de travail doit être conçue de manière à éviter l'encombrement du poste par des produits finis à expédier ou à stocker.
• La conception de la gamme d'opération doit également prendre en compte le Takt Time, qui représente le rythme de la demande client.
• Prévoir les tâches annexes dans la séquence : cela inclut la gestion des déchets et le chargement de la batterie du matériel de manutention.

5S

En mettant en place un projet 5S, nous visons à redéfinir les trajets et les zones de stockage, afin de rationaliser les opérations et réduire les gaspillages.

Il est important de noter que l'organisation du poste de travail doit permettre un chargement latéral des camions, ce qui se révèle plus facile et plus rapide que le chargement par l'arrière.

De plus, le volet visuel du poste de travail doit être amélioré. Cela peut inclure l'affichage clair de la gamme de travail à suivre, ainsi que le suivi en temps réel de l'avancement et des retards éventuels.

Repenser le packaging

Le packaging a une place prépondérante dans les flux sortants. Il a de nombreuses fonctions :

• Permettre de garantir la qualité des pièces.
• Faciliter le management visuel des flux et l’identification immédiate du client, du produit… Réduire les déchets d’emballages jetables.
• Avoir une palettisation simple et stable.
• Simplifier le flux par une taille au plus juste.

Mais plus que tout, le packaging joue un rôle clé dans les problématiques d’ergonomie. Très souvent mis en cause dans les TMS et les contraintes liées au port des charges, le packaging doit simplifier l’interface main/charge et doit répondre au dimensionnement suivant :

En outre, la saisie de la charge doit être possible en serrant les doigts à 90° sous l’objet :

• Sans déviation excessive du poignet
• Sans exiger une force de préhension excessive

Implémenter la culture de la résolution de problèmes

Cette notion est souvent négligée lors des expéditions. Des problèmes tels que des palettes cassées, du matériel défectueux, du matériel inadapté ou des colis mal dimensionnés sont fréquemment rencontrés.

Il est courant de constater une culture de la "débrouille", où le personnel est laissé à lui-même pour trouver des solutions afin de charger les camions tant bien que mal.

Mettre en flux tiré

A l’instar d’une ligne de production, on installer un flux tiré. En collaboration avec la supply chain et les planificateurs, nous allons mettre en place des horaires d'arrivées et de départs standardisés, ainsi qu'un planning nivelé.

Le concept de flux tiré consiste à produire et à expédier uniquement en fonction de la demande réelle du client. Plutôt que de pousser les produits en fonction d'une planification préétablie, nous tirons les flux en fonction des besoins identifiés. Cela permet d'éviter les stocks excessifs, les retards et les problèmes de surproduction.

Améliorer les modes de management

Et enfin, dernière étape de l’amélioration, de la même manière que pour les autres postes, la mise en place des principes du Gemba Kanri et du Hoshin Kanri : augmentation de l’autonomie du personnel et de sa polyvalence, et la mise en œuvre de routine de management.

Source

M. Aptel, P. Dronsart (1995) – Charge maximale admissible de lever de charges