L'histoire de l’organisation industrielle

Les origines de l’organisation industrielle viennent des guerres où les hommes ont dû rivaliser d’ingéniosité pour fabriquer de plus en plus d’armes, de plus en plus sophistiquées et de moins en moins coûteuses.

Au 17e siècle, on retrouve les premiers assemblages « industriels » dans la fabrication de bateau en Italie.
Grâce à Colbert, Louis XIV, en personne, se déplaça pour visiter ce chantier naval avant-gardiste.

Au 18e siècle, Adam SMITH (1723-1790) philosophe - économiste Écossais, s'est aperçu que les ouvriers pouvaient être plus productifs  tout en réduisant les coûts de fabrication grâce aux nouvelles technologies de l'époque. Dans son ouvrage "La richesse des nations", écrit en 1776, Adam SMITH explique les principes de la division du travail. En effet, il a analysé les processus d'une entreprise de fabrication d'aiguilles de machine à tisser en Écosse et à tirer les conclusions suivante : A son arrivée, Adam SMITH observent des ouvriers fabriquant des aiguilles dans l'intégralité du processus (Découper + Trier + Aiguiser + ...) : 50 aiguilles par jour sortaient de l'usine. Alors, ils leurs demande de réaliser des mono-tâches (Découper ou Trier ou Aiguiser ou ...) : Le résultat est extraordinaire ! En effet, la performance industrielle passe de 50 aiguilles par jour à 50 000 : La révolution organisationnelle est en marche ...

A la fin du 19e siècle, Frederick Winslow TAYLOR (1856-1915) propose une organisation scientifique du travail (O.S.T.). Il débute son activité professionnelle chez "Midvale Steel Company" et obtient sont diplôme d'ingénieur.
1890 : Tout en continuant sa formation et ses observations, il poursuit sa carrière chez Bethlehem Steel où il va développer les premiers principes de l'Organisation Scientifique du Travail (OST)
1911 : Frederick Winslow Taylor publie une brochure intitulée : "The Principles of Scientific Management" et explique les règle de l'OST : Donner des mono-tâches aux ouvriers de façon répétée avec un temps déterminé (Chronométrage) en les incitant à produire de plus en plus vite (Primes au rendement) : Le taylorisme est né

Pendant cette révolution industrielle, le fermier est un être oublié
> En 1903, Henry FORD (1863-1947), ingénieur et inventeur de moteur à explosion, bat le record de monde de vitesse de pointe sur 4 roues avec sa Ford 999 : il atteind une vitesse de pointe de 100km/h ... incroyable pour l'époque.
Il crée cette même année, à Détroit, la Ford Motor Company.

Issu d'une famille de paysans , Henry FORD décide de fabriquer une voiture, la Ford modèle T (4 cylindres, 20 Cv avec un différentiel exceptionnel pour l'époque) idéale pour les routes  de campagne. Elle n'avait qu'un seul défaut, son coût : 850 $ !
Pour diminuer ce coût, Henry FORD est parti sur le principe suivant : plus il fabriquera de Ford T, plus il pourra en réduire le coût tout en continuant à faire du profits.
Aussi, il perfectionnât l'organisation de son usine.
    1) Le taylorisme : il pris les étude de Frederick TAYLOR et les appliqua dans ses ateliers
    2) Des Produits Standards : Il décida de fabriquer des produits standards : "Peu importe la couleur de la voiture, pourvu qu'elle soit noire" ... mais pourquoi noire ? Le noir absorbe la chaleur et nécessite donc moins d'énergie et de temps pour faire sécher la peinture, d'où une diminution de coût
    3) La ligne d'assemblage : En visitant un abatoire de bovin, Henry FORD observa l'éfficacité du travail des bouchers qui, contrairement à l'organisation des ateliers de son Usine, ne se déplaçaient pas mais tarvaillaient surplace, et donc étaient plus efficaces. Aussi, plutôt que de faire passer les hommes d'une voiture à l'autre, Henry FORD eu l'idée de pas faire passer les voitures devant les hommes. Cette technique, appellé "Montage à la chaine" révolutionna la production industriel dans le monde entier. Gràce à cette nouvelle organisation, le prix de la FORD modèle T commença à baisser pour atteindre 300$ : Tous le monde pouvait ainsi posséder une voiture.
        4) Des hauts salaires : Henry FORD chercha a faire une publicité efficace en aidant l'achat et la circulation de sa Ford Modèle T par ses ouvriers.

En parallèle de cela, il y a une île dans le pacifique : le Japon

A la fin du 19e siècle, Sakichi TOYODA (1867-1930) invente le premier métier à tisser que s'arrête à la détection d'un défaut : C'est révolutionnaire !
En 1924, Sakichi TOYODA, avec l'aide de son fils Kiichiro, invente le 1er métier à tisser automatique.

En 1937, après plusieurs déplacements dans des entreprises automobiles Américaines et Européennes, Kiichiro TOYODA (1894-1952) crée la société TOYOTA MOTOR CORPORATION (Etant donné que Toyoda veut dire en Japonais "Champs de sacrifice", il le modifia en ToyoTa)
et sort sa 1ère voiture en 1937 : La Toyota AA

Le 07 décembre 1941, le japon entre dans la 2e guerre mondiale en attaquant par surprise la base navale Américaine de Pearl Harbor.
Cette guerre se termine le 15 août 1945 lorsque l'empereur Hiroito capitula, après les ravages de 2 bombes atomiques : 06 août 1945 (Hiroshima) et 08 août 1945 (Nagasaki), et des bombardements massifs des alliers sur son territoire.
Une partie de l'usine Toyota est détruite

Après la guerre, les militaires Américains occupe le Japon et organise un blocus économique (fer, acier, pétrole, ...) pour punir celui-ci.
TOYOTA est au bord de la faillite.
Ayant peu de matière première, lié au blocus américain, Toyota décide de fabriquer des voitures simples mais très fiables (0 défaut) afin de ne pas gaspiller et de consacrer l'acier à la production de véhicules commandés par ses clients.
Ayant peu de commandes, Toyota décide de travailler à la commande (alors que les autres constructeurs automobiles travaillent sur stock : "Tout ce qui est fabriqué, sera vendu")
Le peu d'activité engendre une réduction des effectifs de 20% en 1950.
D'importantes grèves suivirent et obligea l'équipe de direction, dont Kiichiro TOYADA a démissionner. Il décèdera 2 ans plus tard.

La nouvelle équipe de direction entreprend de visiter des usines automobiles américaines dont FORD, très en avance pour l'époque.

Un consultant américain, Edwards DEMING, aide Toyota en proposant un nouveau mode de management en repensant l'entreprise et l'organisation du travail.
L'approche KAIZEN (Amélioration continue) fondée sur "Qui est le mieux placé pour résoudre les problèmes sur le terrain ? C'est celui qui fait, qui sais : l'ouvrier "
Ce principe repose sur le respect de l'intelligence des salariés et de la confiance qu'on leur donne.

Alors, au milieu des années 50, Toyota met en place une nouvelle organisation tirée par l'aval le "Kanban System"
En 1959, le système qualité est mis en place par Mr Shingo
En 1969, le Toyota Production System (TPS) vois le jour avec Mr Ohno

Basé sur les principes du Jidoka et du Kaizen (amélioration continue), il fonctionne également sur les préceptes décrits par Henry Ford au début du 20e siècle: le Just-In-Time, la chaîne de montage en continu, le travail standardisé, la réduction des pertes de temps, et la qualité. Le TPS et son flux tendu permet de limiter les inventaires et les erreurs à tous les niveaux à l'échelle mondiale. Selon les économistes, Toyota et son TPS sont arrivé à maturité en 1975, période depuis laquelle la marque va de succès en succès.