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LE SMED

Qu'est-ce que le SMED ?

Si l’on suit la norme AFNOR NF-X50-3010, « le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié »

De l’anglais « Single Minute Exchange of Dies », on peut traduire le SMED de plusieurs façons : « changement de série en moins de 10 minutes», « changement rapide d’outillage ».

L’objectif de la méthode SMED est de réduire le temps de réglage ou le temps de préparation entre 2 séries de production.

Il faut donc s’appliquer à diminuer au maximum le temps passé entre le passage d’une série X à une série Y ou bien d’un outil A à un outil  B.

Si cette méthode SMED s’applique sur une chaîne de production, elle peut l’être également dans un service administratif.

La mise en place de la méthode SMED permet, sans investissement majeur, de diviser par deux, voire trois, les durées de changement de série.

Bien sûr, cette méthode SMED ne peut s’appliquer que dans une démarche d’amélioration continue souscrite par toute l’entreprise, de l’équipe dirigeante à l’équipe exécutante.

Cela passe forcément par la réalisation d’un Chantier 5S.

S’il faut donc réduire ce temps, on va d’abord s’attacher à trouver ces pertes de temps. Où les trouve-t-on principalement ?

  •          Des temps d’arrêts fonctionnels (changement de série, réglages, maintenance préventive…)
  •          Des arrêts pour pannes ;
  •          Des micro-arrêts (les bourrages, par exemple)
  •          Des ralentissements
  •          Du temps passé à fabriquer de mauvais produits.

En pratique, comment mettre en œuvre cette méthode SMED ?

Avant de se lancer dans un chantier SMED, il va falloir analyser la chaîne de production dans son ensemble afin de déterminer les goulots d’étranglement et les non-goulots. On pourra ainsi choisir sur quelle machine appliquer la méthode SMED, celle où se trouvent les goulots.

  •   1ère action : Filmer et mesurer le temps total entre l’entrée d’une pièce dans la chaîne de production et sa sortie. Toutes les données sont importantes, temps de changement d’outils, de déplacement, d’implantation, le stock de pièces, l’encours… On ne collecte que les faits réels, les opérateurs ne sont nullement jugés sur leur manière de travailler. Cela se fait dans un climat de confiance totale.
  •   2ème action : Définir les opérations internes (machines ou processus en arrêt) et les opérations externes (machines ou processus en fonctionnement)
  •   3ème action : Transformer les actions internes en actions externes
  •   4ème action : Diminuer le temps des actions internes.
  •   5ème action : Diminuer le temps des actions externes.
  •   6ème action : Standardiser.

Un très bon exemple visible de l'application de l'outil SMED se retrouve en Formule 1 lors de l'arrêt au stand pour changer les pneumatiques et faire le plein.

Admirez la performance de l'équipe ! Le SMED en Formule 1