Formation SMED - TPM

LA METHODE SMED (Single Minute Exchange of Die) PERMET DE REDUIRE LES TEMPS DE CHANGEMENT DE SERIE EN IMPLIQUANT LES ACTEURS DANS L'ORGANISATION DE LEUR POSTE DE TRAVAIL.

Public : Cadre, Agent de maîtrise, superviseur, chef d'atelier, chef d'équipe, animateur, pilote, leader, opérateur

Prérequis : Aucun pré-requis nécessaire

Sanction : Attestation de présence

Modalité d'évaluation : Questionnaire d'évaluation en fin de stage

Nombre de jours : 1 jour

OBJECTIFS DE LA FORMATION SMED-TPM

Assimiler les enjeux du SMED

Pouvoir mettre en œuvre la démarche SMED en entreprise

Développer un état d'esprit d'amélioration continue pour réduire les temps de changement de série

PROGRAMME DE LA FORMATION SMED-TPM

ORIGINE DU SMED

     - Comprendre l'origine de la démarche SMED

IDENTIFICATION DES OBJECTIFS ET DES ENJEUX

     - Définition et objectifs du SMED
     - Enjeux de cette méthode
     - Notion de taille de lot
     - Présentation de la démarche SMED

MISE EN PLACE DE LA DEMARCHE

     - Analyser le processus de changement de série
           - Identifier les opérations Internes et Externes
           - Transférer les opérations Internes en Externes
           - Réduire les opérations internes
           - Rationaliser les opérations externes
     - Standardiser les changements de série
     - Suivre leurs indicateurs de performance

TPM

     - Origine et évolution de la TPM
     - Définition et Objectifs de la TPM
     - Le TRS (Taux de Rendement Synthétique)
     - Les différents types de maintenance

METHODE PEDAGOGIQUE DE LA FORMATION SMED-TPM

- PEDAGOGIE INTERACTIVE
     Jeu pédagogique SMED

     Mises en situation à partir de situations concrètes

     Partage au travers de l'expérience des participants.

FICHE PROGRAMME DE LA FORMATION SMED-TPM

Nos fiches programmes sont disponible en page 13 de notre catalogue de formation

Mis à jour le 12/01/2026

Alors contactez-nous au :

+33 (0)2.41.43.75.04

ou sur

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Pour en savoir plus :

Formation SMED - TPM : réduire les temps de changement de série et fiabiliser les équipements

Dans de nombreuses entreprises, les pertes de performance ne viennent pas d’un seul grand problème. Elles proviennent souvent d’une accumulation de temps perdus : réglages trop longs, redémarrages difficiles, recherche d’outils, pannes répétitives, manque de préparation, standards flous, coordination insuffisante entre production et maintenance.

La formation SMED - TPM permet de traiter ces causes de manière structurée. Elle donne aux équipes une méthode concrète pour réduire les temps de changement de série, améliorer la disponibilité des machines et installer une logique durable de progrès terrain.

Le SMED (Single Minute Exchange of Die) vise à raccourcir les changements de format, de série ou d’outillage. La TPM (Total Productive Maintenance) cherche à améliorer la performance globale des équipements en impliquant tous les acteurs de l’entreprise.

Ces deux approches sont complémentaires. L’une agit sur la rapidité et la flexibilité. L’autre agit sur la fiabilité et la stabilité.

Cette formation s’adresse aux entreprises industrielles, ateliers de production, logistique, conditionnement, maintenance, mais aussi à certaines activités de services disposant de flux organisés et de ressources critiques.

Pourquoi former vos équipes au SMED et à la TPM ?

Quand un changement de série dure trop longtemps, les conséquences sont immédiates :

• baisse de capacité de production
• retards clients
• séries trop longues pour amortir les arrêts
• surstocks
• stress des équipes
• planning rigide
• difficultés à absorber les urgences

Quand les équipements tombent souvent en panne ou fonctionnent de manière instable :

• pertes de cadence
• défauts qualité
• micro-arrêts répétés
• interventions en urgence
• surcharge maintenance
• tensions entre services

La formation SMED - TPM permet d’agir sur ces sujets avec méthode.

Elle aide les participants à :

• comprendre où se cachent les pertes
• observer le travail réel
• structurer les changements de série
• fiabiliser les équipements
• renforcer l’autonomie des équipes
• mettre en place des indicateurs utiles
• installer une dynamique d’amélioration continue

Public concerné

Cette formation s’adresse notamment à :

• cadres de production
• agents de maîtrise
• superviseurs
• chefs d’atelier
• chefs d’équipe
• animateurs Lean
• responsables amélioration continue
• techniciens maintenance
• opérateurs expérimentés
• pilotes de ligne ou d’îlot

Le mélange des fonctions est souvent utile. Il permet de croiser les regards entre production, maintenance, qualité et encadrement.

Prérequis

Aucun prérequis n’est nécessaire.

La formation reste accessible à des participants découvrant le Lean Management, tout en apportant des outils utiles à des équipes déjà engagées dans une démarche de performance.

Durée, évaluation et validation

• Durée : 1 jour
• Évaluation : questionnaire en fin de session
• Validation : attestation de présence

Une version sur mesure peut également être construite selon vos enjeux, votre niveau de maturité Lean ou vos contraintes terrain.

Objectifs de la formation SMED - TPM

À l’issue de la session, les participants seront capables de :

Assimiler les enjeux du SMED

Comprendre pourquoi les temps de changement influencent directement :

• le coût de production
• la flexibilité industrielle
• les tailles de lot
• les stocks
• le taux de service client

Mettre en œuvre une démarche SMED en entreprise

Savoir lancer un chantier simple, structuré et orienté résultats.

Développer un état d’esprit d’amélioration continue

Chercher les causes réelles des pertes plutôt que subir les habitudes.

Comprendre les bases de la TPM

Relier performance machine, fiabilité et implication quotidienne des équipes.

Renforcer la coopération production / maintenance

Créer un langage commun autour des arrêts, incidents et standards techniques.

Programme de la formation SMED - TPM

1. Origine du SMED

Le SMED a été développé dans l’industrie japonaise pour réduire drastiquement les temps de changement d’outillage.

Nous revenons sur :

• le contexte historique
• les principes fondateurs
• les gains recherchés
• les conditions de réussite

L’objectif n’est pas de copier un modèle, mais de comprendre une logique applicable aujourd’hui.

2. Définition, objectifs et enjeux du SMED

Un changement de série trop long pénalise toute l’organisation.

Nous travaillons sur :

• définition du SMED
• impact sur la productivité
• impact sur les stocks
• impact sur les délais
• impact sur la flexibilité
• lien avec la satisfaction client

Nous abordons aussi la notion de taille de lot : plus les changements sont rapides, plus l’entreprise peut produire en séries plus courtes.

3. Méthode de mise en place du SMED

La formation présente les étapes clés d’un chantier SMED.

Analyser le changement de série réel

Nous partons du terrain, des faits et du chronométrage.

Il faut observer :

• qui fait quoi
• dans quel ordre
• avec quels outils
• avec quelles attentes
• avec quels aléas

Cette observation peut s’appuyer sur une logique proche de la Gemba Walk, c’est-à-dire aller voir sur le terrain pour comprendre la réalité du travail.

Séparer opérations internes et externes

• Interne : opération réalisable uniquement machine arrêtée
• Externe : opération réalisable machine en marche ou avant l’arrêt

C’est un levier majeur du SMED.

Convertir l’interne en externe

Préparer avant l’arrêt :

• outils
• pièces
• documents
• réglages préliminaires
• moyens de manutention

Réduire les opérations internes

Simplifier ce qui reste à faire machine arrêtée :

• serrages rapides
• repérages visuels
• centrages facilités
• outils adaptés
• suppression des gestes inutiles

Rationaliser les opérations externes

Préparer mieux, plus tôt et de manière fiable.

Standardiser les changements

Un bon résultat isolé ne suffit pas. Il faut créer un mode opératoire reproductible.

Le Respect des standards devient alors un facteur clé de stabilité.

Piloter par les indicateurs

Suivre par exemple :

• temps moyen de changement
• meilleure performance
• dispersion des résultats
• fréquence des incidents
• impact sur cadence et planning

4. Comprendre la TPM

La TPM vise à améliorer la performance globale des équipements en mobilisant l’ensemble de l’entreprise.

Elle repose sur une idée simple : la maintenance ne concerne pas uniquement le service maintenance.

Origine et évolution de la TPM

Nous revenons sur les principes historiques et leur adaptation moderne.

Objectifs de la TPM

• réduire les pannes
• supprimer les micro-arrêts
• améliorer la sécurité
• stabiliser la qualité
• prolonger la durée de vie des équipements
• responsabiliser les équipes

Les différents types de maintenance

• corrective : réparer après panne
• préventive : intervenir avant panne
• conditionnelle : intervenir selon l’état
• améliorative : modifier pour fiabiliser
• autonome : actions simples réalisées par les opérateurs

Le TRS (Taux de Rendement Synthétique)

Le TRS mesure la performance d’un équipement selon trois axes :

• disponibilité
• performance
• qualité

Il aide à objectiver les pertes et à prioriser les actions.

Une pédagogie orientée terrain

La formation privilégie la mise en pratique.

Pédagogie interactive

Les participants travaillent à partir de situations concrètes rencontrées dans leur activité.

Jeu pédagogique SMED

L’utilisation d’un jeu pédagogique Lean permet de comprendre rapidement :

• les pertes cachées
• la logique interne / externe
• la standardisation
• l’effet des améliorations successives

Les apprentissages sont souvent plus rapides lorsqu’on manipule et qu’on teste.

Mises en situation

Nous analysons des cas réels :

• changement de format
• démarrage de ligne
• réglages machine
• coordination production / maintenance

Retour d’expérience des participants

Les échanges entre stagiaires apportent souvent des solutions simples et directement applicables.

Pourquoi associer SMED et TPM ?

Certaines entreprises lancent un chantier SMED, réduisent le temps de changement… puis perdent les gains quelques semaines plus tard.

Pourquoi ?

Parce que la machine devient instable, les standards dérivent ou les préparations ne sont plus tenues.

Associer SMED et TPM permet de :

• gagner du temps sans dégrader la fiabilité
• stabiliser les nouvelles pratiques
• réduire les redémarrages difficiles
• mieux répartir les rôles
• traiter les causes racines

Le duo est souvent plus puissant qu’une action isolée.

Exemples de gains observés en entreprise

Selon le niveau de départ et la qualité du déploiement, les entreprises constatent souvent :

• baisse du temps de changement de série
• hausse de capacité sans investissement lourd
• baisse des stocks intermédiaires
• amélioration du taux de service
• réduction des pannes simples
• meilleure implication terrain
• décisions plus factuelles

Lutter contre les irritants du quotidien

Les pertes visibles cachent souvent des irritants répétés :

• chercher une clé
• attendre un chariot
• document introuvable
• pièce non préparée
• réglage non repéré
• nettoyage oublié
• information non transmise

Ces détails consomment du temps tous les jours.

La formation apprend à Lutter contre les irritants de manière méthodique plutôt que de les accepter comme normaux.

Trouver des solutions simples et durables

Le Lean ne consiste pas à compliquer les organisations.

Il consiste souvent à :

• rendre visible le problème
• traiter une cause précise
• simplifier un geste
• clarifier un standard
• mieux préparer
• mieux coordonner

Les participants apprennent à trouver des solutions concrètes, testables rapidement et mesurables.

L’apport de Ma Boutique en Lean pour vos chantiers SMED - TPM

Au-delà de la formation, le déploiement gagne en efficacité avec des supports adaptés.

Ma Boutique en Lean propose des solutions utiles pour animer la démarche :

• tableaux de management visuel
• supports SQCDM pour piloter les indicateurs
• bandes magnétiques pour standards visuels
• panneaux d’atelier
• jeux pédagogiques Lean pour former les équipes
• supports d’animation de chantier

Ces outils aident à :

• suivre les temps de changement
• afficher les standards
• rendre visibles les actions
• former rapidement de nouveaux arrivants
• animer les rituels de progrès

Pour quelles entreprises ?

Cette formation convient particulièrement à :

• industrie agroalimentaire
• mécanique
• plasturgie
• emballage
• logistique mécanisée
• pharmaceutique
• électronique
• imprimerie
• ateliers multi-références
• entreprises de services avec flux organisés

Formation SMED - TPM : passer de la théorie aux résultats

Beaucoup d’entreprises savent qu’elles perdent du temps sur les changements de série ou les pannes courantes. Peu disposent d’une méthode claire pour agir.

La formation SMED - TPM apporte ce cadre. Elle permet de structurer l’observation terrain, d’impliquer les équipes et de transformer des pertes répétitives en gains durables.

Si vous souhaitez réduire vos temps d’arrêt, améliorer la flexibilité de vos lignes et renforcer la performance opérationnelle, cette formation constitue une base solide.