Après la seconde guerre mondiale, la situation économique du Japon est catastrophique.
C'est dans cet environnement difficile, que l'entreprise TOYOTA est contrainte de se restructurer et de trouver une organisation industrielle innovante, accompagnée d'un nouveau mode de pensée : Le Lean Manufacturing est né !
Un changement d'organisation basé sur les 4 principes suivants :
Il faut satisfaire les besoins du client en produisant au plus juste. c'est à dire en limitant les gaspillages (surproductions, stocks, déplacements, attentes, opérations inutiles, mouvements inutiles, défauts),
Il faut intégrer les salariés au nouveau mode de fonctionnement en les écoutant et en les rendant autonome (formations), en les mettant en valeur.
Il faut toujours progresser et favoriser l'amélioration continue (Kaizen) en mettant en évidence les problèmes (le management visuel) afin de les résoudre.
La production est le lieu où le produit est transformé (apport de la valeur ajoutée) et c'est auprès des opérationnels que nous recueillons des informations essentielles pour progresser
Ce nouveau paradigme encore inconnu du grand public, a été nommé "Lean" dans les année 90, grâce à l'ouvrage de 2 chercheurs américains, Womack & Jones, : "The machine that changed the world - The story of Lean Production"
Lean signifiant maigre, dans le sens d'ajuster : ni trop, ni trop peu.
Aussi, au delà de la philosophie citée précédemment, le Lean Manufacturing est une véritable boite à outils dans laquelle vous trouverez : la VSM (Value Stream Mapping), le Kaizen, la chasse aux gaspillages (Muda), les standards, la démarche 5S, le flux tiré, le Kanban, le SMED, le takt time, l'Heijunka, le QRQC, le Andon ou même encore le poka yoke, ...)
Cette méthode ne peut fonctionner sans un type de management facilitateur, où le manager est au service des opérationnels, qui deviennent leur client; c'est ce qu'on appelle l'entreprise libérée.